1.4 Los siete desperdicios

 1.4 Los siete desperdicios

La base fundamental del Lean Manufacturing es crear un proceso sin ninguna actividad innecesaria que el cliente no valore, es decir actividades “sin valor añadido”.

Podemos decir que se distinguen en los procesos productivos tres tipos de actividades:

• Actividades con valor añadido.

Actividades que convierten o transforman los materiales o la información, de manera que se genere un producto o servicio acorde a las necesidades de los usuarios. Son las actividades por las que el cliente está dispuesto a pagar.

• Actividades sin valor añadido.

Actividades necesarias para que el sistema o proceso genere el producto o servicio requerido por el cliente pero que no generan valor. Estas actividades son inevitables debido a los medios o tecnologías existentes.

• Despilfarros o desperdicios.

Son actividades, procesos, tiempos, espacios, materiales, etc., que no aumentan el valor del producto o servicio y que además no son necesarias para el sistema o proceso.

Las actividades sin valor añadido no generan valor pero son necesarias para el proceso o sistema, por lo que no pueden eliminarse. Un ejemplo de ellas serían los test de calidad de los productos.

Sin embargo, los despilfarros pueden y deben eliminarse y evitarse. Esto es lo que busca la filosofía Lean.

En Lean Manufacturing se definen 7 grandes desperdicios, o “mudas”, a eliminar. De una manera general los despilfarros se pueden clasificar en 7 tipos principales:

• Sobreproducción
• Tiempos de Esperas
• Transportes
• Sobreprocesamiento
• Inventario
• Movimiento
• Defectos

1. Sobreproducción: Fabricación de productos antes de que sean requeridos o invertir en equipos con mayor capacidad de la necesaria.

Origina un mal flujo de información y productos e inventarios. Puede estar causada por:

1. Tareas finalizadas antes de que sean requeridas en el siguiente proceso.
2. Fabricación anticipada para cubrir posibles ineficiencias como averías.
3. Fabricación en lotes para optimizar cambios.
4. Falta de fiabilidad en programas de fabricación y aprovisionamiento

Las leyes de la sobreproducción son las siguientes:

• Producir todo lo que se pueda sin mirar a la capacidad del siguiente proceso (provoca que se acumulen existencias equivalentes a 2 ó 3 días de producción).
• Asignar a los puestos materiales de sobra para que no paren.
• Fijar un porcentaje de sobreproducción para cubrirse de posibles cambios o problemas.
• Invertir en máquinas de velocidades muy superiores a lo necesario.

 

El sistema de producción no podrá enfrentarse rápidamente a cambios en las exigencias del cliente, por lo que hay que evitar totalmente la sobreproducción.

 

2. Tiempos de espera: Tiempos generados por los recursos sin utilizar esperando a poder realizar una actividad.

Disminuye la productividad y aumenta el “lead time”. Se deben, entre otras cosas a:

• Espera por averías o preparaciones de equipos.
• Espera por falta de materiales.
• Espera a ciclos automáticos.
• Espera a información (debido, por ejemplo a modificaciones).
• Espera a medios de manipulación (como el puente grúa).

 

3. Transporte y almacenaje: Tiempo invertido en transportar y almacenar piezas entre operaciones.

Aumenta el coste y el “lead time”. Este desperdicio puede deberse a:
- Transporte de materiales entre “islas aisladas”. Debido a esto, se acumula el material entre cada operación creando stock en curso y alargando el “lead time”.
- Operaciones de almacenaje.
- Movimiento de información en papel.

 

4. Sobreprocesamiento: Aplicación de medios o recursos por encima de lo necesario para llevar a cabo un proceso. Es decir, son procesos ineficientes que originan la necesidad de realizar tareas sin valor añadido.

Repercute en una menor productividad.

Pueden producirse por:

• Generar más información de la necesaria.
• Ajustes de los procesos por encima de lo requerido.
• Tareas duplicadas (inspecciones).
• Embalajes que se desembalan en procesos posteriores.
• Uso de herramientas inadecuadas.
• Secuencia inadecuada de operaciones de montaje.

 

5. Inventarios: Acumulación de materia prima, producto en curso o producto terminado.

Repercute en un mayor coste y un mal servicio al cliente. Se debe a que hay un stock mayor al mínimo requerido.

El inventario da lugar a una serie de tareas que no aportan valor como por ejemplo transporte, almacenaje, clasificación, búsqueda, contabilidad, trazabilidad…

Aunque a veces es necesario, debemos deshacernos de él ya que nos engaña ocultando los problemas que existen, de forma que no podremos corregirlos.

 

 Junto con la sobreproducción, suponen los desperdicios más peligrosos ya que reflejan la incapacidad de la organización para adaptarse al mercado.

6. Movimientos: Cualquier movimiento que no es necesario para completar una operación de valor añadido.

Repercute en una menor productividad. Al hablar de movimientos nos referimos, entre otros a:

• Desplazamientos y búsqueda de herramientas.
• Movimientos de alcanzar, agacharse, inclinarse, girarse...
• Doble manipulación de piezas o componentes.

7. Defectos: Utilizar, generar o suministrar productos que no cumplan las especificaciones.

Repercute en un mayor coste, retrasos, mala calidad y un mayor “lead time”.

Requiere de operaciones como la inspección y el reproceso. Puede generar notables problemas al enviar productos defectuosos a la siguiente operación e informaciones erróneas.

Para evitar estos defectos se propone la estandarización de operaciones y la automatización de los equipos, de forma que éstos puedan detectar los defectos y tengan capacidad de parada y aviso.

Para la filosofía Lean, eliminar estos desperdicios suponen una reducción del coste total de producción y del ciclo de fabricación (o “lead time”).

 

VIDEO DE APOYO: https://youtu.be/uejI4Dt1F-4